中华建设网讯（通讯员  陆艳丰）近日，在浙江海盐钢结构集约化制造车间，中核二二自主研发的钢衬里背肋机器人智能焊接技术正式投入金七门核电项目钢衬里背肋焊接作业。这是该技术在行业内钢衬里背肋焊接领域的首次应用，标志着该企业自动化焊接技术实现关键突破。

作为核电机组安全壳的核心承载结构，钢衬里单元模块为薄壁曲面设计，焊缝分布复杂且单台机组背肋角焊缝总长超万米，其焊接过程需严格控制变形量与焊缝尺寸精度。传统工艺采用手工焊接，高峰期需10名焊工同步对称作业，不仅人工成本高、效率低，更因焊工技能差异导致焊缝质量波动，成为制约核电建设效率与安全的关键瓶颈之一。

为此，中核二二积极响应中核集团号召，开展先进自动化技术与设备研究，持续推进钢结构车间数智化转型升级。针对传统人工焊接的问题，研发团队开展深入调研与技术评估，率先提出并实施了以机器人智能焊接技术替代人工作业的创新方案，系统开展了设备研发、工艺试验、工艺评定及模拟验证等关键工作，成功编制了研发总结报告与可行性评估报告，为该技术的现场应用奠定了坚实基础。

钢衬里背肋机器人智能焊接工作站由智能焊接系统、激光视觉、九轴悬臂焊接机器人等部分组成。通过三维模型导入+高精度视觉传感器融合的方式，实现对工件及待焊焊缝的精确定位，智能焊接系统完成模型处理、焊缝自动分段、机器人焊接轨迹和姿态的自动规划。焊接过程中实时捕捉焊缝的形状及位置，通过智能算法对焊接参数进行自动调整，保证焊接质量和效率，实现“一键启动”焊接。目前该智能焊接系统已获得软件著作权2项、申请国家发明专利1项。

在硬件方面，该工作站通过九轴悬臂焊接机器人与对称双机布局，结合柔性工装自适应技术，实现了三大核心突破：一是高效并行作业——双机器人同步覆盖大型曲面工件的多区域，显著提升焊接效率；二是柔性适配能力强——满足多品种、非标薄壁构件的快速切换；三是在满足复杂结构焊接需求的同时，缩短生产周期并最大化设备利用率。

在软件方面，该工作站通过模型驱动与激光视觉技术融合、自适应焊接路径规划技术、三维模型驱动的免编程焊接技术，形成了三大优势：一是适应性强，适用于多品种大型曲面多段背肋结构的焊接；二是通过模型导入+高精度3D激光视觉扫描提取焊缝，实现机器人自动编程；三是通过自动规划焊枪姿态与轨迹，实现边扫边焊接，提升了焊接效率，减少了焊接变形量。

未来，中核二二将持续推进智能工厂建设，加大先进自动化技术与设备研发，加快培育发展新质生产力，为核电工程建造提质增效提供强力保障。