中华建设网讯 （通讯员 郭轲宇）初秋时节，东莞沙田，狮子洋通道T15标预制场内一派现代化建设景象。没有传统工地喧嚣嘈杂，自动化流水线平稳运转，龙门吊沿轨道精准行进，中控大屏上实时跳动着生产数据与设备运行参数。狮子洋通道T15合同段项目由中交第四航务工程局有限公司（简称“中交四航局”）承建，作为粤港澳大湾区世界级跨江通道的核心预制基地，这片总面积8.4万平方米的厂区，承担着全线近万片梁板的预制重任。一套深度融合智能化、数字化、工厂化的现代化梁厂系统，正在这里重新定义桥梁预制的“智造标准”。

狮子洋通道项目效果图（中交四航局供图）

狮子洋通道是珠江口首条跨江双层复合公路通道，其关键控制性工程狮子洋大桥将创下双层悬索桥五项世界第一，是粤港澳大湾区继港珠澳大桥、深中通道之后又一超级工程。项目建成通车后，对完善区域高速路网、缓解跨江交通压力、推动大湾区要素高效流通具有重要战略意义，将有力支撑粤港澳大湾区世界级城市群建设。

中交四航局承建的T15合同段是狮子洋通道全线核心预制标段，承担着箱梁、钢混组合梁桥面板、CA-RPC超高性能桥面板三大类超万片构件的预制重任，是保障全线建设节奏的“核心工厂”。 预制构件复杂度高，其中仅箱梁就有1115种梁长类型，且全部为斜交梁，横截面规格多样，内外边梁呈曲线形，端横隔板与楔形块位置随梁长和斜交夹角动态变化，模板调节难度极大。同时，制梁顺序必须严格匹配土建标架梁节奏，无法批量生产同类型构件，模板调整频繁，传统固定模台工艺在效率与精度方面的瓶颈日益凸显。“以前做预制，靠人工记台账、跑现场排计划，工人窝工、架梁找梁错配都是常事。”项目经理杨双弟介绍。 为匹配世界级工程的建设要求，向数智化、工厂化转型成了唯一出路。

狮子洋通道T15合同段智慧梁厂（中交四航局供图）

三系统融通 织就智慧管控网络

项目团队以预制生产工艺为主线，依托无人干预的数据物联感知技术，搭建“ERP+MES+SCADA”三位一体的中枢管理系统，打通人、机、料、法、环全链路数据，实现智慧化生产调度、全过程质量溯源、精细化过程管控。

ERP系统负责“顶层调度”，覆盖订单管理、任务包分解、物料需求计划、车间作业排产等核心模块。架梁计划编制完成后，多级审批全部线上流转，从下部结构单位报批到业主、监理、设计确认，全程电子留痕，变更记录可追溯，彻底摆脱纸质审批带来的效率瓶颈。同时物资管理模块实现地磅自动入库、材料自动出库、库存不足预警，主要材料类型、配合比、出入库台账实时更新，成本管控颗粒度细化到每一片梁。

MES系统（中交四航局供图）

MES系统扎根生产一线，是工厂的“执行神经”。系统将每一片梁板的生产拆解为钢筋加工、吊装、合模、浇筑、养护、脱模等标准化工序，通过智能排产模块匹配架梁计划与台座资源，动态调整生产节奏。配合工序自动识别技术，生产数据无需人工录入，自动归集至对应构件数字档案，实现“一梁一档”全生命周期管理，为每一片预制梁板赋予专属“数字身份证”，质量问题能够精准定位到具体工序与作业班组。

SCADA系统将全厂设备接入数字网络，钢筋模板、蒸养窑、拌合站、张拉压浆设备等全部互联，设备运行参数、工况状态实时采集上传。通过中控大屏，管理人员可一屏统览智慧管理、钢筋生产、梁板生产、AI外观检测等六大模块，厂区数字孪生模型实时映射现场生产状态，进度、质量、安全全要素可视化管控。搭配微信小程序协同，进度查询、质量报验、隐患整改都可在移动端完成，现场调度效率显著提升。

智慧管理大屏（中交四航局供图）

AI+数字孪生 重塑预制生产工艺

如果说系统集成实现了管理的精细化升级，那么AI与数字孪生技术的深度应用，则是对预制生产工艺的重塑。

混凝土外观质量是预制构件的“脸面”，也是传统质量管控的难点。以往人工检测依赖经验判断，效率低、主观性强，微小缺陷容易漏检。项目团队研发集图像采集、缺陷识别、质量评定、结果上报于一体的 AI 外观智能检测系统，为每一片成品梁做“智能体检”。

这套系统以DeepLabv3+与Transformer语义分割网络为基准，针对气泡、裂缝、水波纹、色差、孔洞等典型缺陷建立高精度识别模型，可实现缺陷的智能分割与定量测算，面积、长度等参数精确到像素级。项目同步建立预制箱梁外观质量分层综合评定标准与扣分机制，单项打分、等级评定全流程自动完成，检测报告一键生成。相比人工检测，效率提升3倍以上，结果客观性与准确率大幅提高，真正做到“每片梁都有标准分”，实现构件品质与管控效率双提升。

狮子洋通道T15合同段智慧梁厂（中交四航局供图）

狮子洋通道T15合同段打造的桥面板智能化预制流水线，作为华南地区首条桥面板全自动预制生产线，依托“循环模台+六大智能系统”架构，以AI工序识别与数字孪生为核心技术突破，生产效率达传统固定模台工艺4倍以上，为多类型高精度桥梁构件预制提供了成熟的智能化解决方案。针对桥面板97种构件类型、精度要求高的生产难点，流水线采用移动式模台与组合式侧模结合的柔性模板体系：横向侧模采用模数化开槽设计，适配不同宽度板件的钢筋伸出需求；纵向侧模支持厘米级无级微调，无需大规模换模即可快速切换生产，实现“一模多用”。同时配置全工序机械化作业线，配套闭环式智能蒸养系统，严格遵循“静停－升温－保温－降温”四阶段养护曲线自动调控温湿度，既加速混凝土早期强度增长，又有效抑制表面收缩裂缝等质量通病。

预制桥面板生产场区（中交四航局供图）

AI工序识别与数字孪生的深度融合是生产线的核心技术内核。车间沿清模、钢筋入模、浇筑、脱模等全流程工位布设数十台工序识别摄像头，基于目标检测技术研发的智能识别系统可自动捕捉各工序起止节点，生产数据自动同步至MES系统，替代传统人工巡检与手动记账模式，从根源避免数据错报、漏报与滞后。在此基础上，项目技术团队将AI工序识别数据与蒸养温湿度传感数据深度融合，构建桥面板生产线全要素数字孪生体，实现生产状态实时可视化与工艺参数智能自优化，可根据环境温度、混凝土坍落度波动自动调整蒸养参数。依托数字孪生全局调度，生产线实现节拍化闭环运转，空模台自动回流循环，工序节拍可在2至4小时灵活适配。目前流水线日均产能达 20片，单构件生产周期较传统工艺缩短67%，人工需求减少近50%。

桥面板数字孪生技术（中交四航局供图）

入夜，珠江口清风习习，厂房内的流水线依然运转不息。目前，智慧流水线已实现规模化稳定生产，相较传统工艺，单构件生产周期缩短67%，作业人员减少近50%，关键尺寸偏差牢牢控制在毫米级，同时实现人机分离、固定工位作业。2025年9月，这项工艺在广东省公路微创新成果评选中荣获优秀等级；同年10月，项目在中国公路学会主办的“天工杯”数字交通及智能建造技术应用大赛中荣获特等奖。

作为华南地区领先的桥梁预制智能工厂，这里的探索与实践不仅为狮子洋通道这一国之重器夯实品质根基，更沉淀出一套可复制、可推广的桥梁预制智能建造标准化实践经验，为行业预制构件标准化、工厂化、智慧化建造提供了成熟实践的四航样本。