精准发力,攻克建造技术“拦路虎”。项目造型独特且复杂,建筑由3座塔楼组成,塔楼之间由斜向钢结构环绕连接成一个整体,斜连体钢结构最大跨度达56米,变形指标十分严苛,对主材的力学性能指标要求很高,项目团队大面积采用高性能建筑结构用钢。斜连体钢结构的连接节点异常复杂,为确保整体坚固结实,项目团队考虑施工条件和应用环境,全面采用更先进的焊接工艺,攻克了剖口部位焊接及定位要求高、测量定位精度要求高(误差不得超过2毫米)等诸多“拦路虎”。

项目团队积极探索BIM辅助专业深化新模式,持续赋能高效建造、精益建造。利用BIM建模技术优化复杂的专业管线排布,协调管线及点位间碰撞,提前分析解决施工中遇到的问题,保障设计图纸优质落地,同时对竖向空间进行深度挖掘,提高项目品质和空间利用率。截至目前,项目团队发表国家期刊论文2篇,获得发明专利2项、实用新型专利2项,第五届“优路杯”全国BIM技术大赛金奖、首届“新城建杯”国际BIM/CIM应用大赛一等奖等荣誉。

科学协作,助力项目按下“加速键”。针对项目工期紧、交叉作业多等特点,项目团队发挥技术优势、资源优势,快速组建并高效管理施工团队,科学编制施工进度计划和施工方案,根据各工序专业特点,统筹安排工序合理穿插。在主体钢结构攻坚阶段,项目团队群策群力,通过计划纠偏、材料与技术保障、优化焊接工艺等措施,历时50余天,保质保量完成斜连体2500吨钢结构吊装、十层以上1300吨钢结构焊接、斜连体钢结构卸载及变形监测等工作,为高效优质履约打下坚实基础。

打造精品,争做质量管理“优等生”。项目团队严抓质量管理、坚持精益求精,全力打造精品工程、标杆工程。严格执行“三检”制度,施工过程中落实“自检、互检、交接检”制度,确保本道工序达到质量标准,并检查上道工序、服务下道工序。在施工中及时进行“实测实量”,实现对施工质量的动态把关,钢结构卸载后整体变形控制在3毫米内,远低于设计要求的26毫米要求,混凝土结构及钢结构工程第三方检测一次性通过。实行样板先行制度,进一步完善优化施工方案,规避工序交叉施工风险,细化节点做法,明确精装修交付标准,确保质量管理取得好成效。项目获得省部级优秀质量管理一类成果。