超大型钢筋网、钢带网自动焊接设备试运转

据了解，高铁简支箱梁钢筋骨架智能建造关键技术及成套设备是由国铁集团指导，中国铁设、中铁七局、建科机械以及河北工业大学等共同参与，“产、学、研、用”深度融合，依托中铁七局广湛高铁茂名梁场开展铁路箱梁职能建造技术的重大创新研究。钢筋网、钢带网自动焊接生产线主要针对现有梁场高铁简支箱梁钢筋制作安装方式进行工艺变革，创新实现了钢筋骨架网片部品化加工、自动化拼装设计工艺在铁路预制箱梁钢筋骨架装配式建造生产线上应用，形成技术、工艺、工法、装备及管理标准等成套自主知识产权集成创新。

“这个技术革新的核心是预制箱梁钢筋绑扎由人工绑扎变为人工辅助拼装成型，实现部品化加工、人少化拼装，机械化换人、自动化减人。”中铁七局茂名制梁场总工程师齐亚北解释，传统钢筋绑扎是需要人工将钢筋一根一根抬到指定位置，进行绑扎、焊接，技术革新后的流水生产线就像搭积木一样，将钢筋骨架分解为19个适于自动化加工的钢筋网片，根据各部位结构特点，通过采用“拼装式搭建”的方式，将钢筋按照规定尺寸切断、焊接、连成片，通过塔吊自动抓取拼装，完成主体钢筋的整体拼装成型。“通过自动化生产，钢筋之间的间隔也会更匀称，实现精确化建造。”齐亚北说。

目前，广湛高铁茂名制梁场预制箱梁钢筋绑扎涉及66个型号钢筋，一个箱梁钢筋数超万跟、数万多个交叉点，完成一个箱梁需要30至50个工人连续工作16小时，用工多、成本高。此次打造高铁预制箱梁钢筋骨架自动化生产线，主要由10米箱梁钢筋网焊接生产线、7米箱梁钢筋网焊接生产线、箱梁钢带网焊接生产线、以及钢筋自动弯曲中心+梁场U形钢搬运排料系统4台设备组成，由原来以人力为主变为机械化为主，安装方式由线安装到将简支梁钢筋分解成钢筋网和钢带网装配式组装，可使钢筋绑扎自动化率达到70%以上，工人劳动强度降低80%以上，现场人员用工数量减少30%，一套设备只需要4个工人操作，4个工人辅助即可完成，有效缓解现场熟练生产工人来源不足的现状。

“这4台自动焊接机在国内都是首次运用。”据负责人介绍，高铁简支箱梁钢筋骨架智能建造关键技术预计在今年6月份前后投产，经过不断完善，应用成果将在全国推广，全面提升铁路预制梁生产和架设过程的标准化、自动化、智能化水平，这意味着中国高铁高质量发展迈入智能制造新时代。

广湛高铁是国家“八纵八横”高速铁路网，是广东省构建“一核一带一区”区域发展新格局的重要工程，设计时速为每小时350公里。中铁七局承建施工范围起自广东省茂名市，终于吴川市境内，正线里程线路总长52.84千米。茂名制梁场作为目前全国在建最大高铁制梁场，主要承担广湛铁路站前八标、九标总计1201孔双线箱梁预制、架设任务。广湛铁路建成后，将大幅度缩短粤西地区与粤港澳大湾区的时空距离，极大改善粤西地区群众出行条件，带动并促进经济社会的高效发展。