中华建设网讯（记者 李孟 通讯员 李安平）“BIM+VR虚拟演示、墙板安装机器人、分拣机器人、焊接机器人、智能化生产、精细化设计、搭积木式3天建一层”……

无尘割机器人

 日前，记者从中建科工广东公司在粤西经济圈首个钢结构装配式住宅湛江公租房项目了解到，该项目装配率超过65%，被住房和城乡建设部定为广东省首个国家级钢结构装配式住宅试点项目，该项目建设用地面积24885 ㎡,采用单层3梯10户设计,共计840套，其中部分工艺堪称“黑科技”。

 

建筑垃圾少了+居住面积大了
 

低碳化加绿色化建造理念是本项目的“灵魂”，建筑业是实现碳中和的关键领域，在碳达峰、碳中和的大背景下,装配式建筑产业正走上“快车道。”该项目建设过程中贯彻新发展理念，助力建筑业实现碳达峰、碳中和。项目所用钢梁采用智能制造生产线进行生产，通过机器人焊接等自动化加工、精益制造系统等数字化管理，提高生产效率约21%、降低能耗约10%、降低次品率约20%。钢结构构件、钢筋桁架楼承板以及ALC墙板，通过自动化的生产线进行批量生产。墙板数控无尘切割机可实现板材切割过程的数控机械化和无尘作业，提升板材切割质量的同时大幅度减少产生的粉尘。
 

经测算，与传统混凝土现浇结构相比，项目工期节约20%，主体结构和二次结构劳动力节约40%，建筑垃圾减少30%，碳排放减少50%，减少建造用水量80%+，减少建造垃圾80%+，综合节能70%+，降低建筑后续维护费用95%+，钢结构材料100%可回收，由于室内结构构件面积占比较小，住宅套内面积相对增加了，使用面积系数提高了3%。

公租房航拍

图纸“活起来”+模型“动起来”
 

BIM技术加VR信息化管理技术是本项目的“明眸。”项目采用BIM信息化管理技术进行阶段性把控，同时指导设计与建造的实施和校核，为项目增值。基于BIM技术搭建VR漫游体验系统,借助科技让用户体验到钢结构装配式住宅的居住品质。
 

在建筑体量、空间位置、建筑朝向、建筑形体、构建形状、空间定位、性能分析应用BIM信息化管理技术后，让图纸“活起来”，建设者在显示器画面中，就可以看到楼层施工后“真正”的样子。
 

可视化协同设计，管线综合、虚拟建造、预留预埋、施工三维交底、竣工模型提交、运维策划与实施，通过VR虚拟现实，建设者转转鼠标，让模型“动”起来，就可以掌握更多的施工细节，为实际施工提供决策性指导。
 

一张蓝图设计+一个模具控制
 

一体化精细设计加标准化控制是本项目的“骨架。”项目采用工程总承包（EPC）管理模式，在规划之初，团队实地调研8个小区，询问71个住户，发放问卷157份，根据租户的实际需求，在户型设计上做到“户户明厨明卫明厅。”将使用者的需求融入设计中，打造服务设施便利、居住空间实用、景观视野良好的居住环境,使之成为具有人文特色的装配式社区。
 

设计团体充分考虑项目建设地区台风易发多发、风压大、常年多雨、潮湿，对防腐、防裂、防渗要求高等特点，通过结构、机电、内装、幕墙等各专业一体化协同设计，实现各专业之间的高效协同,提高设计质量。项目以实现整体最优为目标,统筹设计、生产、施工保证全过程一体化建造。
 

为充分考虑部品部件生产和施工的可行性,项目团队采用房间模数标准化、墙板模数标准化、门窗尺寸标准化、窗扇尺寸标准化、部品部件标准化等少种类多组合原则。减少部件部品的类型,降低生产安装的难度。建造中，房间均有外窗，室内采光通风良好，户内结构竖向构件少，室内空间利用率高，空间布局灵活。事实证明，这种标准化控制有利于经济的合理性。

建筑工人按遥控+“机器工人”上工位
 

工厂化预制加“机器人”配合建造是项目的“四肢。”该项目现场劳动力转向工厂，建筑工人点击鼠标、转动按钮，智能化钢梁生产线就能自动生产，提高了生产效率，降低了劳动力占比。钢梁采用国内唯一一条重钢智能制造生产线惠州制造厂制造，此项工效提高20%，能耗降低10%。
 

“焊接机器人”通过线激光扫描焊缝信息，自动完成焊接轨迹规划和工艺参数匹配，实现厚板焊接智能化。“分拣机器人”基于3D智能分拣搬运技术，工业3D视觉识别技术，为机器人装上了“眼睛。”项目负责人告诉记者。

一旦具备对工件无序混乱堆码的工况进行处理的能力，可实现自动抓取、 自动避障、自动堆码。“墙板安装机器人” 具备视觉识别、重量、距离等感知能力，实现了墙板从抓取到安装就位全过程的自动化操作，原工序需要7人安装的ALC墙板，采用墙板安装机器人后仅需2人就可施工，单块墙板立板效率提高近80%。在保证工程安全质量的前提下，最快3天建造一层楼。