日前，由住建部认定的福建省第一批装配式建筑产业基地实施情况通过省住建厅评估，厦门的智欣建科装配式建筑产业化生产基地和中交三航新型建筑产业化生产基地赫然在列。

 

近年来，以厦门这两家龙头企业为代表的装配式建筑产品开发已经覆盖PC（预制钢筋混凝土）构件、地铁盾构管片、市政综合管廊等众多领域，立足厦门，辐射福州、漳州、莆田、泉州等周边地区，生产基地的规模化初步形成，同时绿色生态发展的理念也获得国家层面的认可。

 

国家提出，力争用10年时间使装配式建筑占新建建筑面积的比例达到30%。当下，厦门的装配式建筑产业迎来了发展良机。

 

盛夏骄阳，集美区深青工业园厦门智欣建科装配式建筑产业化生产基地内，一批即将发往晋江的钢筋堆码整齐，刚刚从PC构件自动化生产线上下来的预制叠合板也整装待发。

 

“传统的现场浇筑工艺里，这个流程是要到现场人工完成的，费时费力，而且精度无法确保。而现在，使用最先进的意大利施耐尔自动化钢筋加工设备，在工厂加工后再发往建设现场，每一条钢筋的弯曲角度都标准划一，加工精度误差可以控制在2毫米范围之内。”厦门智欣建工科技有限公司董事长叶志杰说。

 

占地370亩的智欣建科厂房，配备2条PC构件自动化生产线、1条自动化钢筋加工线、1条地铁盾构管片生产线，每天从这里产出的PC叠合板、叠合梁、外墙板、内墙板、预制楼梯等产品以及供给市政项目的地铁盾构管片、叠合管廊等，源源不断地运往莆田、泉州、福州等地。投产至今，智欣建科已累计向社会供应超过2万立方米的混凝土预制构件，完成了多个房地产项目，以及多地桩基工程项目、轨道及市政工程项目的预制构件生产。

 

地铁管片是中交三航预制场近年来精心打造的拳头产品，其生产从混凝土下料到蒸养、降温、水养等，全都依靠智能系统进行，真正做到了工业自动化。从2010年承接厦门BRT预制节段拼装箱梁开始，中交三航在厦门市政领域的预制装配，尤其是在市政综合管廊建设上，发展态势良好。

 

集美新城片区装配式综合管廊，独树一帜采用“长线匹配预制”工法生产，提升管廊的抗沉降、抗渗能力，提高结构耐久性。环东海域美山路管廊的“骨骼”钢筋笼，采用胎模化预制，确保加工出的钢筋笼横平竖直，更符合图纸规范的要求。厦门的装配式建筑产业化，业已初成。

 

 

“施工工期缩短了约三分之一，每层的作业人数从六七十人下降到7~10人，成本大大节约。”叶志杰介绍，这是我省住宅商品房中预制率最高的项目——厦门海沧龙湖春江彼岸二期1#楼。

 

作为厦门市首个采用预制装配式剪力墙结构的项目，该建筑第4到29层采用工厂定制、现场安装的模式，并实现全装修交付，总预制率达到47.38%。在设计过程中，创新引入BIM技术，实现建筑、结构、水电、暖通、室内设计等各专业协同设计，达到节约成本、节省工期、保护环境的目的。

 

作为厦门装配式建筑在住宅领域的试水之作，厦门市装配式建筑施工现场观摩会、福建省装配式建筑现场观摩会等活动都在这里举办，吸引了我省建设单位、设计单位、施工单位、监理单位、各大高校土木建筑专业师生等几千人次前来交流研讨，对引领我省装配式建筑的发展起到较大推动作用。

 

位于集美的电子城——厦门国际创新中心工程项目，也是厦门市近期装配式建筑的代表作之一，其2-1#楼、2-2#楼、5-3#楼采用装配式建造，预制率达15.1%。该项目在方案阶段即根据装配式建筑的特点进行优化，保证预制构件模数化、标准化。在预制构件生产中，对单个构件实现唯一编码，通过PCIS（预制构件智慧生产管理）系统导出二维码，并对构件生产、验收、运输、安装过程进行跟踪，实现数字化施工全过程管理。“构件生产可追溯，提高生产效率，保证产品质量，降低构件生产成本，拓展优化建造模式。”叶志杰说。

 

厦门市建设局巡视员、副局长林树枝博士说，和传统工艺相比，采用装配式建造，能大大减少现场钢筋绑扎、混凝土浇筑、模板脚手架支撑等结构工程的材料及人工用量，大幅度减少现场砌筑工程的工作量。因此，可有效缓解目前建筑领域人工成本增高、人工短缺的矛盾。此外，由于采用机械化吊装作业，还可改善施工作业环境，降低施工人员的劳动强度。

 

林树枝介绍，在工厂内的制作量越大，现场作业量就越少，这样就可缩短现场工期，临时设施成本、管理成本、管理人员工资等一系列费用均能得到相应的减少。如龙湖春江彼岸二期1#楼项目预制率高，采用穿插施工、交叉作业，内外装修同步进行，比合同工期提前了4个月左右。建筑质量也有较大提高，有效减少了传统现浇混凝土的蜂窝、麻面问题，还节约用水用电、降低损耗、减少材料浪费和现场污染。

 

 

厦门两家装配式建筑龙头企业在绿色经营、生态发展的探索上，步伐很快，实效突出。

 

在中交三航预拌混凝土生产车间内，记者看到，原材料由管道自动输送进搅拌池，当粉尘量超出一定的范围，监测仪发出警报，喷淋系统开始除尘，喷出水雾将粉尘颗粒附着落地，以净化空气。而混凝土搅拌过程中产生的大量污水回收，则是预制场绿色举措中的重要一环，污水由专用管道输送回收沉淀后，用于清洗搅拌车、输送管道以及搅拌池。搅拌运输车均在卸料口装有防漏袋，减少在卸料过程中掉落混凝土，造成环境污染。

 

中交三航（厦门）工程有限公司预制场总经理陈武说，绿色生产不是独立单一的，而是一项系统工程，预制场的绿色经营包含了从源头减量、过程控制、末端再生等一系列环节，因此，厂区布置成全封闭的环境，从源头将粉尘禁锢在生产区域之内。

 

为中交三航预制场提供优质混凝土的厦门三航混凝土公司取得了全国绿色建材评价标识三星级认证（最高等级），是唯一一家拥有知识产权、信息化管理水平最高的混凝土生产企业，通过专用的ERP管理系统，实施互联网+生产。公司还设有省住建厅审验通过的示范化实验室，并参与编制《福建省预拌混凝土绿色生产管理规程》等多项省、市标准和规程。

 

16—17日，由中国建筑业协会混凝土分会、福建省建筑业协会混凝土分会等单位主办的全国预拌混凝土行业绿色生产前沿技术及管理研讨会在厦门召开，厦门在预拌混凝土绿色生产管理方面的经验得到与会专家的高度肯定。在参观中国混凝土行业绿色生产示范企业厦门智欣集团混凝土生产厂房时，与会专家眼前一亮：没有传统搅拌站震耳轰鸣的响声，看不到漫天的飞尘。从原材料堆场到皮带输送机，再到搅拌楼，整个生产流程都是全封闭运作。堆场配备喷雾降尘装置定时喷雾，搅拌楼计量层、搅拌层和粉料罐顶处安装脉冲除尘器，有效规避原材料在储存和运送中粉尘外扬。进灰口设有应急喷淋装置，一旦输送粉料过程中发生软硬管接头松动、脱落或破损造成爆管时，立即启动的高压喷嘴喷淋装置“喷雨降尘”。绿色生产的最后环节配备了完整的砼回收分离系统、压滤系统，砼废品和废水经处理后回收利用，做到无废水、废浆排出。

 

对此，中国建筑业协会砼分会秘书长张彤说，厦门的装配式建筑产业已实现标准化、规范化绿色生产，在全国范围内可以起到标杆引领作用。“我们要将这些先进做法带回去，向全国企业、各地建筑业协会做推广介绍。”

 

事实上，作为全省唯一全部实现预拌混凝土绿色生产管理的地区，厦门近年来持续探索预拌混凝土绿色生产管理，引领行业由传统资源消耗型产业向绿色环保型产业升级。来自厦门市建设局的信息显示，全市28家具有资质的搅拌站全部获得星级绿色建材标识，达标率100%，位居全国前茅，行业正有序健康发展。